Technologische Partnerschaft LSR

Artikel vom 1. März 2022
Spritzgießmaschinen

Immer mehr Kunststoffverarbeiter interessieren sich für Flüssigsilikon (LSR), das bisher nur etwas für Spezialisten war. Das Kunststoff-Zentrum (SKZ), Toolcraft und KraussMaffei kooperieren, um den LSR-Einstieg zu erleichtern.

V. l. n. r.: Prof. Martin Bastian (SKZ), Frank Burkhardt (KraussMaffei), Georg Schwalme (SKZ), Markus Scheuerlein (Toolcraft), Thomas Lender (Toolcraft), Cordula Wieland (KraussMaffei) und Christian Rössler (KraussMaffei; Bild: KraussMaffei).

Das Team des Projektstarts - v. l. n. r.: Prof. Martin Bastian (SKZ), Frank Burkhardt (KraussMaffei), Georg Schwalme (SKZ), Markus Scheuerlein (Toolcraft), Thomas Lender (Toolcraft), Cordula Wieland (KraussMaffei) und Christian Rössler (KraussMaffei; Bild: KraussMaffei).

Bislang ist das SKZ (Würzburg) für seine Fachkompetenz im Bereich Thermoplastverarbeitung bekannt. In Zukunft sollen auch vernetzende Kunststoffe eine größere Rolle spielen, beispielsweise LSR.

Institutsleiter Prof. Martin Bastian und Bereichsleiter Spritzgießen Georg Schwalme ernannten KraussMaffei kürzlich zum Technologiepartner für die Silikonverarbeitung. Da zeitgleich auch das Unternehmen Toolcraft in die Technologie einsteigen wollte, brachte der Spritzgießmaschinenhersteller alle drei Unternehmen an einen Tisch. Die Kooperation benennt das Unternehmen daher als Triple-Win-Situation:

  • Das SKZ und Toolcraft kooperieren, um gemeinsam das Fachwissen auszubauen, das für Fertigung, Beratung und Weiterbildung benötigt wird.
  • KraussMaffei stellt neben den vollelektrischen Spritzgieß-Maschinen (»PX 50« am SKZ und »PX 121« bei Toolcraft) auch die technische Kompetenz und Beratung bereit, wenn es um die anspruchsvolle Verarbeitung von Flüssig- und Feststoffsilikonen geht.

Der künftige Fahrplan sieht vor, dass SKZ und Toolcraft in den kommenden Monaten an der Auslegung, Erstellung und Optimierung eines neuartigen LSR-Werkzeugs arbeiten. Aufgrund der niedrigen Viskosität des Materials und der im Vergleich zu Thermoplasten umgekehrten Temperaturführung gibt es dabei einige Herausforderungen, daher wird mit 2 Jahren Projektlaufzeit gerechnet. Als erstes Produkt hat man bereits eine Medizinanwendung mit 0,5 g Teilegewicht definiert.

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