Prozesssimulationen

Artikel vom 9. November 2020
Montage und Handhabung

Simulationsdaten können direkt in die Maschine und Messdatensätze aus der Maschinensteuerung übertragen werden (Bild: Engel).

Kunststoffspritzgießmaschinenhersteller Engel schließt gemeinsam mit Autodesk die Lücke zwischen dem digitalen Zwilling des Werkzeugs und dem realen Spritzgießprozess. Hierzu werden einfach nutzbare Verbindungen zwischen der digitalen und der realen Welt geschaffen, was über den gesamten Produktlebenszyklus eine durchgängige gegenseitige Nutzung von Simulations- und Maschinendaten ermöglicht. Hierzu stellen beide Unternehmen ihren Kunden die Simulationssoftware »sim link« zur Verfügung. Damit lassen sich die aus der Simulation optimierten Parameter in einen Einstelldatensatz umformen und direkt in der Spritzgießmaschine verwenden. Die aus der Simulation übernommenen Parameter werden dabei an die für den Produktionsprozess vorgesehene Spritzgießmaschine angepasst. So wird eine vollständige Datendurchgängigkeit sichergestellt und die zeitaufwendige, fehleranfällige manuelle Eingabe von Daten an der Maschine entfällt. Umgekehrt können Prozessparameter und Messergebnisse aus der Spritzgießmaschine in »Moldflow« importiert werden, was eine völlig neue Herangehensweise bei der Analyse und Optimierung des laufenden Produktionsprozesses in der Simulation ermöglicht. Simulations- und Messdaten können einfach abgeglichen und die Qualität der Simulation verbessert werden. Darüber hinaus lassen sich simulationsunterstützt ungünstige Prozesseinstellungen analysieren und damit schneller und gezielter beheben. Die optimierten Prozessdaten können dann mithilfe von »sim link« an der Maschinensteuerung eingespielt werden. Die Simulation beschleunigt somit die Einstellung, die Rüstprozesse und die Prozessoptimierung und steigert damit die Produktivität.

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